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高爐噴煤技術于20世紀60年代成功運用于工業(yè)實踐之后，在最近的幾十年中得到了快速發(fā)展，是目前高爐煉鐵生產(chǎn)中廣泛采用的技術手段。高爐噴煤工藝的出現(xiàn)，對鋼鐵冶煉的發(fā)展歷程來說是一次技術層面的創(chuàng)新。高爐噴煤有降低焦比、降低冶煉能耗、調(diào)節(jié)高爐爐況、減少污染從而改善環(huán)境、促進資源的綜合利用等優(yōu)點。高爐噴煤可以充分利用目前儲存量非常大的非結(jié)焦性煤來取代部分價格相對較高的焦炭，這不僅降低煉焦煤資源的需求量，促進資源的合理利用，而且降低企業(yè)的生產(chǎn)成本。這些優(yōu)點已被全世界鋼鐵產(chǎn)業(yè)所公認，成為現(xiàn)代高爐冶煉的重大技術進步。目前，世界上90%以上的生鐵是在噴煤高爐上生產(chǎn)出來的。

高爐噴煤的發(fā)展

高爐噴煤技術始于1840年S.M.Banks關于噴吹焦炭和無煙煤的設想，世界最早的工業(yè)應用即是根據(jù)這一設想于1840年～1845年間在法國博洛涅附近的馬恩省煉鐵廠實現(xiàn)的。但此后的100多年，高爐噴煤技術發(fā)展卻相對緩慢，基本無進展。直至20世紀60年代初，歐洲及中國、美國的一些工廠才陸續(xù)開始在高爐上試驗噴煤。70年代末，第二次石油危機的出現(xiàn)，加快了高爐噴煤技術的研究和發(fā)展，特別是歐洲和日本更是在實際應用上取得了重大突破。到90年代初，歐洲和日本已有小部分高爐月均噴煤比超過了200kg/t的大關。

從20世紀60年代開始應用高爐噴煤，發(fā)展到70年代，我國高爐噴煤技術以其資源廣、噴吹量大、效益高而受到國際鋼鐵界的關注，高爐噴煤普及率和噴煤量在國際上一度處于領先水平。在80年代后期，我國高爐平均噴煤比在50kg/t～60kg/t，這是因為受配煤設備、自動化計量手段以及煤炭質(zhì)量較差等問題的影響。90年代以來，高爐噴煤技術被納入國家科技攻關計劃，大型高爐全部設置噴煤裝置，噴煤高爐不斷增加，噴煤工藝改造步伐加快，大噴吹成為我國高爐煉鐵技術的主流。從1995年起，我國高爐噴煤比逐步提高，1995年重點企業(yè)平均噴煤比僅為58.5kg/t，到上世紀末已經(jīng)達到118kg/t，2002年為125kg/t，2010年增加到了149kg/t。

目前，我國高爐噴煤總量約為5000萬噸~7000萬噸。

我國高爐噴煤技術研究現(xiàn)狀

在上世紀末，我國鋼鐵企業(yè)一味加大噴煤比，從而使得環(huán)境污染日趨嚴重，而當前，煉鐵企業(yè)已不再單純追求高噴煤比的指標，講究經(jīng)濟噴煤比、經(jīng)濟燃料比、最佳的經(jīng)濟效益，合理選擇煤種，并對噴煤工藝做出了一些改進。

煤的質(zhì)量要求及煤種的選擇。

質(zhì)量要求。高爐噴吹用的煤粉，對其質(zhì)量有如下要求：一是灰分含量低，固定碳含量高。二是含硫量低。三是可磨性好。四是粒度細：根據(jù)不同條件，煤粉應磨細至一定程度，以保證煤粉在風口前完全氣化和燃燒。五是爆炸性弱，以確保在制備及輸送過程中人身及設備安全。六是燃燒性和反應性好。煤粉的燃燒性表征煤粉與O2反應的快慢程度。在反應性上，人們希望煤粉的反應性好，以使未能與O2反應的煤粉能很快與高爐煤氣中的CO2反應而氣化。高爐生產(chǎn)實踐表明，約有15%的煤粉是與煤氣中的CO2反應而氣化的。這種氣化反應對高爐順行和提高噴煤置換比都是有利的。

煤種的選擇。目前，我國高爐對噴吹煤種的選擇大致可以分為兩種情況：一種是東部沿海地區(qū)的一些鋼廠，由于當?shù)氐拿禾抠Y源短缺，不論是煙煤還是無煙煤，都主要依賴于中西部地區(qū)的調(diào)入，煙煤和無煙煤比價關系不太明顯，因此大都實行混煤，且煙煤比例低于無煙煤，例如寶鋼混煤比例為煙煤∶無煙煤=6∶4。另一種是東北、華北地區(qū)的鋼廠，所在地煙煤資源比較豐富，所以有摻加煙煤噴吹增長的趨勢。這主要源于我國煤炭資源分布不均勻。從理論上講，任何煤種都可用于高爐噴吹，但由于焦煤、肥煤是寶貴的煉焦煤，因此，高爐噴吹以無煙煤、貧煤、瘦煤和氣煤為主。但無煙煤燃燒性差，尤其在煤比較高時，過多的未燃煤粉會影響高爐順行，還會降低置換比。

鑒于上述情況，我國高爐在經(jīng)過多年的實踐之后，更傾向于混合噴吹，認為混煤的理論置換比等于單一煤種理論置換比的加權平均數(shù)，但燃燒率都比加權平均值高，與單獨噴吹無煙煤相比，混煤在犧牲少量置換比的條件下獲得了較高的煤比，降低了生產(chǎn)成本，因此混煤的效益要高于單一煤種，能達到較好的噴吹效果。

鋼鐵企業(yè)對噴煤工藝的改進。

我國鋼鐵企業(yè)對高爐噴煤正在探索新的突破。2009年沙鋼5800m3高爐建成，在風溫1200℃~1250℃、富氧率7%~10%的條件下，取得煤比160kg/tHM、焦比300kg/tHM以下、燃料比500kg/tHM以下的成績。首鋼京唐公司5500m3高爐在2013年采用氧煤槍噴吹氧氣，通過實踐摸索氧煤槍配氧濃度逐步提高，已經(jīng)穩(wěn)定在60%，成功實現(xiàn)了向高爐兌入5%氧氣，強化了富氧噴煤工藝。

有研究者對安陽鋼鐵2000m3級高爐噴煤系統(tǒng)做了進一步改進：一是根據(jù)“死煤層”形狀，將平板流化器改為錐形流化器，仍保留下出料方式，保證了流化效果，解決了噴煤出煤量波動的問題，取得了顯著成效，噴吹能力提高了一倍以上。二是在倒罐時為了徹底吹掃完輸煤管道內(nèi)的煤粉，防止出口管道堵塞，在噴吹出口管道上增加了吹掃管線和相關控制閥門，完善了倒罐工藝，并且優(yōu)化了倒罐程序和相關參數(shù)，縮短了送煤罐停煤到備用罐出煤的時間。三是為了減少補氣量的波動，在穩(wěn)壓球罐上單獨引出了一條補齊管線，穩(wěn)定了補氣量，從而保證了噴煤量的穩(wěn)定，另外，通過改變管徑也提高了固氣比。四是為了達到降低阻損的目的，采用了擴大噴槍內(nèi)徑的措施，進一步提高了噴煤能力。實踐證明，系統(tǒng)噴煤能力和煤粉噴吹的穩(wěn)定性都有了顯著提高，同時也促進了高爐噴煤量的提高。

有研究者對安徽長江鋼鐵3號1080m3高爐噴煤系統(tǒng)應用了一些先進的技術：一是實現(xiàn)了對高爐熱風爐廢煙氣的利用，這一方面有利于磨機內(nèi)惰性氣氛的控制，另一方面利用余熱可減少高爐煤氣的使用量。二是由于制粉系統(tǒng)在倉頂設置除塵器嚴密性不足、檢修率高，給生產(chǎn)帶來安全隱患，設計中采用泄壓風機代替?zhèn)}頂除塵器，從而保證了煤粉倉內(nèi)極低的氧含量，有利于安全生產(chǎn)，設備布置和檢修維護也方便了許多。三是采用3罐并列噴吹、全自動倒罐和噴吹技術，為3號高爐快速達到高產(chǎn)和節(jié)能降耗提供了有利的技術保證。

展望

對于高爐煉鐵來說，鐵前工序承擔著較大的降本和減排壓力，無論從降低生產(chǎn)成本還是從節(jié)約能耗和減少污染物排放的角度來看，提高高爐噴煤比及降低焦比和燃料比都是高爐煉鐵發(fā)展的必然趨勢。

針對目前條件的考慮，噴煤工藝已趨于成熟，短期內(nèi)恐不會出現(xiàn)新的噴吹工藝，故近幾年高爐噴煤將繼續(xù)采用現(xiàn)有的噴吹工藝流程，但是在控制系統(tǒng)和計量檢測方面將有所改進。因此，我們應積極學習國內(nèi)外先進技術，大膽創(chuàng)新。隨著計算機技術的迅猛發(fā)展，數(shù)據(jù)儲存容量的不斷增加，以及近年來大數(shù)據(jù)技術方面取得的突破性進展，數(shù)據(jù)驅(qū)動技術的實現(xiàn)成為可能，這需要我們研究煉鐵工藝的專家學者不斷進行探索和進取，從而使噴煤工藝達到更加理想的效果。